超声波清洗与传统清洗方式相比，超声波清洗有如下优点：
1．清洗更彻底
超声波清洗原理表明该种方式非常适合清洗形状复杂的构件。这类零部件若用人工清洗，有很多部位是难以或无法清洗到的。清洗剂只能溶解部分污垢，对于顽固污垢及零件内部的污垢也是力不从心。超声波技术清洗是种奇妙的物理清洗，犹如无数小炸弹同时爆破清除物体的内外表面，如再结合清洗剂的化学清洗，因此可以使传统方法无法完成的内表面及内孔的清洗次完成。
2．节约能源
小型零部件的清洗目前多使用汽油或柴油刷洗，因此操作安全系数很低，易造成事故。而超声波技术清洗使用水基清洗剂，绝无事故隐患。
3．工作效率高
只需将零部件解体后放在清洗机的丝网料筐中并按下开关即可自动清洗。
4．清洗成本低
因清洗剂重复使用率高，耗材采购廉价， 在所有清洗方式中，清洗成本大体可分为：设备成本和消耗成本。超声波清洗设备使用寿命约为十年，除设备购置成本高于手工清洗和有机碱性溶剂刷洗外，低于气相清洗和高压水射流清洗，对于消耗成本，以有效尺寸为600×400×350mm，功率为1KW，价格约为1万元的超声波清洗机为例，工作小时，耗电1度，费用约为0.5元，碱性金属清洗剂1公斤，价格约为20元，可反复使用20-50个小时（根据污染程度而定），相当于0.4-1元/小时，而般工件清洗时间仅为2-10分钟即可，且次清洗可对定数量及体积的工件同时清洗，因此对于消耗成本而言，采用超声波清洗，不仅清洗效果好，而且清洗成本相当于不到0.04元/件，还不算节省的劳动力成本，远远低于其他各类清洗方法。
5 清洗效果好：就清洗方式而言，运用于工业清洗的清洗方式般为手工清洗，有机溶剂清洗，蒸汽气相清洗，高压水射流清洗和超声波清洗，根据清洗效果可以明显地区分清洗的方式，超声波清洗被际公认为当前效率高，效果好的清洗方式，其清洗效率达到了98%以上，清洗洁净度也达到了别，而传统的手工清洗和有机溶剂清洗的清洗效率仅仅为60%-70%，即使是气象清洗和高压水射流清洗的清洗效率也低于90%，因此，在工业清洗中，超声波清洗机以其效率高，效果好，适用于大工作量清洗的特性无疑是清洗的选择，这也是为什么凡是对洁净度要求高的行业，如：机械加工 电子航空仪表，光学器材，医疗器械 汽车零部件等行业都选择超声波清洗的原因。
超声波清洗设备应用领域：
在目前所有的清洗方式中，超声波清洗是效率高，效果好的种，之所以超声波清洗能够达到如此的效果，是与它独特的工作原理和清洗方法密切相关的。我们知道，在生产和生活当中，需要保持清洁的东西很多，需要清洗的种类和环节也很多，常见的手工清洗方法无疑无法达到要求，即使是蒸汽清洗和高压水射流清洗也无法满足对清洁度较高的需求，因此这也是超声波清洗被日益广泛应用于各行各业的原因。
航天、航空
清洗精密零部件。电子线路板，飞机轮毂，刹车系统、空调热交换器，轴承，各种金属件。
铁路
各种闸阀，制动阀，减震器，轴承套件，客车，冷藏车制冷系统的冷凝器，散热器，机车内燃机零部件，电器零部件。
汽车、摩托车制造业
缸体，盖，转向机构，减震器及各种机加工零件，底盘，轮毂电泳前的除油、除锈、除氧化皮。
光学器件
照相机镜头，显微镜，望远镜，眼镜，钟表玻璃，光学透镜的研磨后，镀膜前清洗。
液晶（LCD）制造
LCD基板镀ITO膜前清洗， LCD基片刻蚀，灌注液晶的前道，后道工序清洗。
电子制造、通讯、计算机
SMT贴片，PCB板焊接后的助焊剂，杂质清洗。
微电子
单晶硅片，集成电路制造的工序过程清洗。
电子电器元器件
各种电阻，电容，电子器件，磁器件，低压电器制品的清洗。
五金冲压件
各种五金制品的冲压后除油、除锈、除氧化物、除污等清洁。
机械的零件
各种精密加工金属零件的除油、除屑、除锈、除氧化物、除污等清洁。
家电产品
各种家电产品制造如彩色显象管，空调，冰箱零部件，热水器，灶具，电饭锅，电磁灶，电风扇，榨汁机，电熨斗等金属件清洗。
电镀，真空镀
镀前除锈，氧化层，除油，除抛光蜡，抛光膏等清洗。
钟表、眼镜、珠宝
制造过程金属表壳，表带，机芯零件，眼镜架，珠宝研究抛光后的精密清洗。
电机，微电机
转子，空子，矽钢片，机壳，电机片的除油清洗。
容器类
各种口服液容器，食品玻璃金属容器，化妆品容器类，包装容器类，牙科器具清洗、检验板。
医用器具
内窥镜，手术器械，注射器，试管，生化检验容器，玻璃片的血液，组织液，污物清洗。
中药材有效成份萃取
替代传统的高温水煮萃取工艺，高效并保护有效成份。
维修清洗
各种设备，设施，交通运输车辆工具，家用电器维修中的除油，除尘，除垢清洗；印刷行业的胶辊、丝印网清洗，打印机喷头清洗，CD/VCD/DVD光盘清洗
超声波清洗机及清洗液的选择
在购买清洗设备之前，应对被清洗件做如下应用分析： 明确被洗件的材料构成、结构和数量， 分析并明确要清除的污物，这些都都是决定所要使用什么样的清洗方法，判断应用水性清洗液还是用溶剂的先决条件。终的清洗工艺还需做清洗实验来验证。只有这样，才能提供合适的清洗系统、设计合理的清洗工序以及清洗液。考虑到清洗液的物理特性对超声清洗的影响，其中蒸汽压、表面张力、黏度以及密度应为显着的影响因素。温度能影响这些因素，所以它也会影响空化作用的效率。 任何清洗系统必须使用清洗液。
选择清洗液时，应考虑以下三个因素：
．清洗效率：选择有效的清洗溶剂时，定要做实验。如在现有的清洗工艺中引入超声，所使用的溶剂般不必变更；
二 ．操作简单：所使用的液体应安全无毒、操作简单且使用寿命长；
三 ．成本：廉价的清洗溶剂的使用成本并不定低。使用中必须考虑到溶剂的清洗效率、安全性、定量的溶剂可清洗多少工件利用率高等因素。当然，所选择的清洗溶剂必须达到清洗效果，并应与所清洗的工件材料相容。水为普通的清洗液，故使用水基溶液的系统操作简便、使用成本低、应用广泛。然而对某些材料以及污垢等并不适用于水性溶液，那么还有许多溶剂可供选用。 不同的清洗液，要区分的清洗系统 水性系统：通常由敞口槽组成，工件浸没其中。而复杂的系统 由多个槽组成，并配备循环过滤系统、冲淋槽、干燥槽以及其它附件。
溶剂系统：多为超声波汽相除油脂清洗机，常配备废液连续回收装置。超声波汽相清除油脂过程是由溶剂蒸发槽和超声浸洗槽成的集成式多槽系统完成的。在热的溶剂蒸汽和超声激荡共同用下，油、脂、蜡以及其他溶于溶剂的污垢就被除去。经过列清洗工序后下料的工件发热、洁净、干燥。
